去年のタイミングで時々SNSで話してきたハードテールプロジェクトがいよいよ形になってきました。
コロナの影響で大渋滞もあり、ようやく通常に戻りつつあるもまだ少し渋滞があります。
昔に戻るというよりも新しい業界の流れが起きているとして認識した方が良いですね
ハードテールプロジェクトと言うからにはそこに自分の思いだけでなく
そこにかかわる人が数人いてそれがチームとして動いてくれています。
フレームを作る工場にも設計部署がいて、それまでは工場に対して希望寸法を言って向こうが形を起こしてくれるんだという流れと思っていました。
まだ私自身全てを知っているわけでもないですが、今回のプロジェクトはどれぐらい凄いかというと
「ブランドが作るフレーム」の流れに沿った手順で進められているという事です。
①漠然とした私の思い
②その思いをくみ取り形にしてくれるドイツのデザイナー。実際ブランドのフルサスペンション設計にも携わってきたデザインクルー
③クロモリやカーボンフレームを今も世界で展開するアメリカンブランドの製造から完成品質まで一貫して管理するプロダクトクルー
構想から設計、製造、完成までを全て現在世界で展開するブランドの中にいる人たちが今回私にほんの少しだけ力を貸してくれました。
それ故に設計の時点からこれから最終的に完成する所までと、全て製造プロセスにブランドがフレームを作る際の
いろんなノウハウが詰め込まれた、ブランドフレーム同等の物が出来上がるという事であります。
もちろん仕事の合間に見てくれるという条件なので、時間はどうしてもかかってしまう部分があります
以前はCGの画像の部品を上げましたがその部品が下の写真の部分を担うパーツでありました。
BB後ろのヨークをフレーム作成する中でデザイナーが一番こだわった所。これとは別に一見普通のダイヤモンド形状フレームですが、
所々に小さなこだわりが盛り込まれてます。
フレームは昨日の時点で確認事項があったので仮付けの状態でしたが数日中に本付けして
その後3本サンプル製作し、うち1本を耐久破壊テストにかける予定となっております。
設計の段階でデザイナーからいろいろアドバイスありましたが絶対に譲れないコンセプト部分もあり今に至ります。
製造に移ってからは工場の選定、部材の選定、試作、強度試験、量産というざっくりした流れですが、
その合間に上塗りの色パートとして
今回私が作りたい色は既に決まっていて、その実物サンプルを日本で調達して送付、現地で熟練した塗装会社が似せて調合して
これまた大手ブランドが色の公差を測定する機械で同じレベルで測定し合格レポートを提出いただきました。
フレーム一つ作るのに凄い時間と労力使うんだなぁって実感してますが、まだこのフレームは完成してません。
設計は図面が命
製造して出来上がる部品パート全てを公差範囲内に収める管理
プロジェクトチームは全員がそもそも現役ブランドの人たちの集まりなので考え方もブランドの基準レベルその物
チームとして動いてくれてるクルーたち、言わば取引先でもありますが
せっかく作ったプロジェクトなので最後までやり遂げたいです、
というよりも集まってくれたクルーの面子が凄すぎて止めるなんて逆にもったいないと思うぐらいです。
コンセプトは
・アジア人にとって最適なフレーム (27.5” & マレット)
・攻め過ぎずオールラウンドなフレーム
・拡張性を持ったマウンテンバイクフレーム
夢がいろいろ詰まってますよ♪
